以人为本 宝马产品质量管理（宝马的质量管理体系）

宝马的铁西工厂我们并不陌生，该厂于2012年5月24日正式建成投产，铁西工厂素有“东方莱比锡”之称，是宝马集团在全球的第25家工厂，它代表着最先进的生产技术和生产设备。

那么宝马是如何控制产品质量的？

相比于其它工厂，华晨宝马铁西工厂给人最深的印象一是环境优美，比如穿越办公区的汽车传送带，从涂装车间运往总装车间，原本是莱比锡工厂的设计灵魂，如今也融入了铁西工厂的设计语言，而开放式办公区，更是营造了轻松舒适的氛围；其二就是铁西工厂的质量把控非常严格，几近苛刻，联想到德国人一向严谨的风格，这也不难理解，铁西工厂的质量把控，也是和德国同步。

宝马X1从一块钢板到一辆整车，经过了冲压、车身、涂装、总装四大生产环节。所有生产环节均严格执行包含线上检查-专门质检-各生产段部门质量审计在内的质检流程。

冲压车间全封闭空间将噪音与灰尘隔绝开来，6序伺服冲压机共有22台电脑进行控制，精确度达到了0.1毫米。成形后，每个冲压件都随流水线接受电脑扫描检查平整度，然后由生产人员检查孔数、变形和毛刺等，再经专门的质检员做检验，每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

车身车间自动化率达到95%，工业电脑为宝马集团级别最高的L7标准。642台机器人确保了宝马X1车身5297个焊点的精确牢固，在生产线上，专门的机器人手臂会对所有产品拍照检测；在线下，质检人员会利用便携式超声波仪器抽检焊点的质量；如发现问题，所涉及的白车身必须全面返工。

为保持质量稳定，三坐标实验室还会抽检X1白车身，精确测量近800个坐标点。三坐标实验室采用红宝石探头，结合蔡司光学仪器，并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的误差。由于测量过程十分精细，测一台车平均耗时要4个小时以上。更为苛刻的是：每两个月，车间将进行一次破坏性试验，刨开X1白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度。

涂装车间据悉是全球最环保的汽车涂装车间。涂装车间应用的新型设备如RoDipM型旋转浸涂设备、IPP全自动集成喷涂工艺、干式分离系统等，让整个涂装车间能耗降低41%，水消耗降低35%，而且无需废水处理和化学溶剂排放处理，有利于保护环境。

生产线上车辆要经过机器人的膜厚检测，中间要抽取10%的车辆进行全面检测。抽检产品需通过专门检测间和2个6轴机器人的相继考验，用色差仪、红外线反射波、超声波等多种途径分别检查漆面色差、平滑度和膜厚。

总装车间工人可以使用翻转工位的C型钳，以自己最舒适的姿态工作。总装车间也是自动化率非常高的工位。以车身底盘与动力总成的结合工位为例，全部操作均由机器自动完成，每个螺栓的拧紧程度都被录入系统，让每一项数据都可追溯。紧随“婚礼”工位的自动扫描程序，可以发现螺栓在角度或松紧度存在的问题，并自动警示提示工作人员进行纠正，直接控制X1车身的安全性和可靠性。

华晨宝马质量管理与控制有哪些实验室？

除了生产线上严苛的工艺把控，华晨宝马质量管理和控制部门下辖四大核心实验室，包括：气象实验室、振动实验室、声学实验室和生产环节中的转毂实验室等。

转毂实验室位于生产线之中，检查实际装配完成的车辆。转毂实验室使用整车消音室四轮驱动转毂实验台，结合丹麦BK声学公司的传声器、加速度计和校准器，检测车辆的动态行驶性能和制动性能，并找到可能的振动源和噪声源。实验室的操作人员都是拥有6年以上工作经验的专业人员。通过转毂实验室后，车辆需要经过淋雨测试和道路测试，路试需要检验动态性能、旋钮按键各种功能、以及车内外是否有异常噪音。

气象实验室用于模拟各种温度，观察在不同温度、湿度下整车各零部件之间的间隙、发现噪音和分析测试车辆。气象实验室的湿度模拟范围是10-95%，对整车测试的模拟温度可从-30℃一直到 70℃。如果单独测试零部件，模拟温度范围则会扩大到-40℃至 90℃。气象实验室收集和研究变化的气候因素还可能对X1造成的影响，保证气候各异地区的用户都能安心使用车辆。

振动实验室在半消音状态下使用四通道振动实验台，模拟车辆在不同路面行驶的振动情况，发现内外饰是否有异响问题。振动实验室的系统内路谱有几十种路面情况，车辆不但需要全做一遍，每种路面情况还会结合温度，每间隔10℃做一次实验，实验室也可以把采集来的实际路况输入到系统中进行分析试验，单独考量。

声学实验室主要使用便携式设备来收集在外界各种行驶过程中的声音信息，结合多通道噪音回放系统进行分析测试，不断探究是否有新的噪音产生及其解决方法，在投入量产之前就把噪音问题解决掉，避免噪音对X1用户的影响，保证乘坐的舒适度和车辆的可靠性。使用的德国HEAD与美国PAK便携式噪声测试仪在各自的领域中也都是一流产品，确保测试数据的精确与多样。

电磁兼容实验室，它拥有整车级半电波暗室及零部件半电波暗室，实验室内通过吸波材料与镀锌钢板组合成的墙体大幅降低波长并吸收反射，打造一个完整的电磁屏蔽环境，来保证测试结果的准确性，这项工作细致到什么程度呢？

在实验室内摆放着一台宝马纯电动iX3，工程师们可以通过大型射频功率放大器和天线群，来测试车辆对于不同频段、不同强度电磁辐射的抗干扰能力，其中就包括大型基站、雷达、广播、手机甚至是一个小小的手环，这是宝马集团除德国慕尼黑以外的唯一一座整车级电磁兼容实验室，可见宝马对新产品研发的投入有多大。至于电池本身对人体的辐射，工程师介绍说宝马在这个领域一直走在行业前沿，车辆电池对人体的辐射小于一般的家电产品，所以大家完全不必担心。

华晨宝马的质量审计有什么特别之处？

在各个生产段，单独于生产线外的部门质量审计部门会对该段产品再进行一轮审核。而主车辆质量审计的工作则更看重顾客的感受，从顾客能接触到、看到、听到甚至闻到的所有情况和感受，对宝马车辆进行评价，包括外观的缺陷、缝隙，内饰的视觉、手感，座椅的舒适度，驾驶的感受和各种功能的使用等等，替客户再多做一遍全面的审查。

什么是铁西工厂的“赛道”？

在出厂前还有一套重要的检测工序，那就是严格的道路测试。目前在宝马全球工厂中，只有美国斯帕坦堡工厂和德国慕尼黑工厂拥有类似的动态测试场地。

铁西工厂的专业测试跑道，可以对车辆的加速、制动、变速箱匹配、悬架舒适度等方面进行测试。道路测试分为长达2.3km的路试跑道，特殊路面和地沟测试。特殊路面包括井盖路面、横肋路面、铁轨路面、搓衣板路面、莱比锡路面和比利时路面。通过多种测试项目，让经过专业培训的车手通过检测找出车辆存在的问题，在正式交付用户之前把这些问题解决在萌芽状态。

井盖路面，主要检测减震器的功能和噪音；横肋路面主要检测底盘的噪音；铁轨路面主要检测前后桥和路面的噪音；搓衣板路面检查车内共振噪音；莱比锡路面和比利时路面主要检查内饰噪音；地沟路面检查油箱、防冻液储物罐是否泄漏；坡起路面检查手刹、陡坡缓降等功能。

宝马将“质量”的理念灌输到了每一位员工心中，员工在一线工作中发现问题，并及时提出解决方案，用更有效的方法达成质量目标。不仅如此，宝马融合5G、视觉识别、质量数据分析和智慧物流技术对质量问题做到预防和治理相结合，并以预防为主，在质量可能出现问题之前把问题解决。华晨宝马用先进的智能制造技术和数字科技，结合时代之下的工匠精神，将“零缺陷”理念发挥到了极致。

相信宝马的卓越品质还与完善的供应链管理密不可分。在供应商方面，为了贯彻宝马的质量和零缺陷理念，宝马每天有超过250名质量工程师与供应商一起工作，确保零部件的零缺陷供应。宝马与供应商之间已经建立起了信息透明、互相信任的关系。

相信大家都知道宝马的slogan——sheer driving pleasure。宝马以驾驶乐趣为卖点，所以宝马的客户十分注重车辆的操控性。为了能够让终端客户真正享受到这一点，宝马和优秀的供应商伙伴在零部件生产阶段便输入了重重巧思。如内饰供应商金杯延锋的天然的麻纤维材料的门板地图，类似这样使用环保材料的零部件不仅让降低了车辆的重量，让操控变得更加敏捷，而且还能提升车辆的燃油经济性。金杯延锋也因为与宝马的合作，取得了这一材质生产制造技术的专利。这种互相成就的关系，让宝马与供应商共同成长，为客户提供更加卓越的产品。

大家都知道，如果自己车辆的座椅在使用周期内出现磨损，那肯定会特别心塞。为了让客户用上一张在车辆生命周期内都不会磨损的座椅，需要实验多少次呢？金杯安道拓的工作人员告诉我们，以一台车15年的生命周期，每天上下车6次来计算，一台车的座椅要在生命周期内被驾驶员摩擦3万次。在这里的生产座椅都会被分批抽检，只有通过测试，这批座椅才会发往华晨宝马工厂。如此严格的测试流程就是为了让客户在使用过程中，绝对不会出现座椅磨损的现象，满足客户对宝马的期待。宝马将零缺陷的理念贯彻到研发端和生产端，以严苛的标准要求自己和合作伙伴，借助先进的制造技术和数字科技，为客户带来卓越质量的产品。宝马凭借在生产制造和全面质量管理领域的国际领先地位，在2019年的EFQM全球卓越奖评选中摘得EFQM（欧洲质量管理基金会）最高评级–七星卓越认证以及领导力杰出成就单项奖。

针对部件供应商的产品质量，宝马拥有非常严格的评估体系。每一种部件在进入华晨宝马的采购系统之前，都必须经过多轮质量检测，不能达到宝马集团质量标准的部件，一律不能进入我们的供应商名单。以车漆为例，每一种车漆在被使用前，都需要经过数周的检测，包括强光照射、耐腐蚀、浸水等检测，达到标准，才能被使用。

华晨宝马的质量管理部门亦会对部件不断进行抽查，以确保部件质量的一贯性，始终能够达到宝马集团的质量标准。

除此以外，华晨宝马还对部件供应商有一项特别的要求，就是供货地点要尽可能靠近生产工厂，这也是我们的四大供应商都在工厂现场供货的原因。这样做的目的是让经销商的物流能够融入我们工厂生产的整体物流体系当中，即零部件能够在正确的时间按照正确的顺序到达正确的地点。如果部件出现问题，也能在第一时间解决问题。这样做即能提升生产效率，又能保证产品质量。